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Quais ferramentas utilizar na análise e diagnóstico de erros em redes industriais?
Fazer um diagnóstico de erros em uma rede industrial possibilita que todos os equipamentos, máquinas e recursos humanos que consumam dados, o façam com a melhor performance possível e que a estabilidade do tráfego de dados seja mantida.
Esse procedimento é de alta importância quando consideramos os prejuízos resultados de possíveis desperdícios/rejeitos, perda de qualidade e baixa utilização do potencial de um processo produtivo causado por problemas nas redes industriais, principalmente no caso das companhias que estão digitalizando seus processos produtivos para elevar eficiência dos processos.
Normalmente, problemas nas redes causam paradas de operação de máquinas com diferentes indicações, sendo muitas vezes difícil de ter a fonte do problema claramente identificada. Se sua empresa vive situação como esta ou quer apenas fazer uma boa prevenção de riscos de paradas, então é importante realizar com periodicidade um diagnóstico de erros nas redes industriais. Neste post, esclarecemos como funcionam algumas ferramentas para este fim. Confira!
Fonte de erros nas redes industriais
Como se sabe, a automação dos processos industriais muitas vezes utilizam de redes industriais que são fundamentadas em protocolos de comunicação. Cada protocolo tem suas capacidades de comunicação e apoio a detecção e correção de erros. Porém, independente do protocolo utilizado, quanto maiores as infraestruturas e número de conexões, mais complexas são as redes e as possibilidades de erros.
Quando uma rede é implantada, é importante aferir a qualidade da mesma a fim de garantir todas as capacidades do protocolo e qualidade da comunicação. Mesmo a rede tendo sido implantada com qualidade, muitos fatores, com o passar do tempo, podem deteriorar a comunicação. Os mais comuns vão desde a fixação de conectores alterados pela ação de vibração, interferência eletromagnética nos cabos, defeito nos equipamentos integrantes da rede, até e principalmente mudanças de configuração da rede sem o devido cuidado ou conhecimento das informações de configuração prévia.
O diagnóstico de erros é um processo regular fundamental para a análise desse funcionamento e aferição dos níveis de qualidade da rede, o que permite definir ações corretivas restituindo ou garantindo a sua qualidade.
Como funcionam os diagnósticos de erros?
A existência de diferentes redes com diferentes protocolos coexistindo em uma planta industrial, faz com que o esforço de aferição se torne elevado, sendo necessário boas ferramentas para realizar este trabalho de forma eficiente. Essa heterogeneidade se deve a vários fatores, desde a idade e tecnologia disponível nos equipamentos, até ao nível da automação que a rede integra, podendo, por exemplo, estar no nível de sensores (sensorbus), dispositivos e controladores (devicebus), controladores distribuídos e supervisórios (fieldbus) e integração com sistemas de gestão (databus), que serão melhor explicados em outro artigo.
Apesar de cada rede, bem como suas ramificações, poder utilizar diferentes protocolos, o processo de diagnóstico de erros é padronizado e consiste em:
· Análise da rede utilizando ferramentas de qualidade da rede;
· Relacionamento dos erros identificados e efeitos na comunicação;
· Análise do efeito e severidade de um problema identificado no processo produtivo;
· Levantamento de hipóteses e fatores que possam ter desencadeado o problema;
· Formalização do diagnóstico da rede;
· Ponderação sobre a existência de mecanismos que poderiam ter protegida a rede ou mitigado o erro;
· Proposição das soluções, buscando boas relações de eficiência e custo considerando o diagnóstico;
· Definição de medidas corretivas e protetivas para restaurar a qualidade da rede;
· Nova análise da rede para aferir qualidade, podendo, no pior caso, repetir o ciclo de diagnóstico.
Para que uma solução seja considerada satisfatória, deve corrigir o efeito da falha, eliminar a causa raiz do problema e promover uma sinalização que facilite a identificação prévia em novas ocorrências.
Para a definição de soluções com bons custos é imprescindível o uso de ferramentas adequadas que apoiem com alta precisão a identificação da causa raiz do problema.
Qual a importância do diagnóstico de erros?
Como dito, as redes industriais garantem a produtividade da indústria pela automação dos processos com transmissão de dados entre os diferentes equipamentos, computadores, sistemas de controle e sistemas supervisórios.
O comprometimento do funcionamento das redes por deterioração dos equipamentos ou erro humano, ou mesmo a simples indiferença com a qualidade das redes, coloca em risco toda a operação, a produtividade da indústria e relacionamentos comerciais da empresa.
O diagnóstico de rede deve fazer parte do ciclo de manutenção da empresa para diminuir estes riscos. Além disso, ao adotar o diagnóstico de erros periódico, as recorrências dos problemas diminuem, pois com um bom diagnóstico ações protetivas são tomadas aumentando a robustez global do sistema, apoiando que a operação transcorra sem erros por mais tempo.
É importante também considerar o prejuízo de ter informações falhas para a gestão, o que contamina as tomadas de decisão com informações incorretas. Por exemplo, erros de rede não compreendidos podem causar entendimento errôneos de defeitos em equipamentos e máquinas, podendo disparar gastos com manutenção e renovação, quando o problema pode estar em outro elemento ou configuração da rede.
Com a preservação das redes e operação dos equipamentos e máquinas, o processo pode trabalhar no ápice de suas capacidades produtivas, gerando mais resultados, e, por consequência, garantindo um Retorno sobre o Investimento (ROI) satisfatório dos ativos produtivos.
Quais as métricas que o diagnóstico de erros de rede influencia?
Citamos o ROI no tópico anterior, e, visto que estamos discutindo custos e correção de desempenho, é importante abordar outras métricas que podem ajudar no entendimento da importância do diagnóstico de rede.
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Consiste no acompanhamento da relação entre desempenho, disponibilidade e qualidade, ou seja, a eficiência de máquinas e/ou sistemas produtivos, considerando toda a rede e seus equipamentos envolvidos. Com a realização de diagnósticos de erros regularmente, bem como de outras boas práticas de manutenção, o OEE tende a se manter no nível esperado.
Custo Operacional Total (COT)
É uma métrica que permite que o gestor avalie as reduções de custos proporcionadas pelo funcionamento pleno do processo produtivo, bem como os impactos de despesas geradas com a inoperância e reparos de equipamentos.
Outras métricas de produtividade da rede industrial também podem ser incorporadas na análise, assim como aquelas que permitem avaliar a performance da identificação e mitigação de um erro e outros indicadores de manutenção.
Um sistema de gestão de ativos pode dar suporte ao diagnóstico de erros
Existem muitas oportunidades relacionadas à gestão de ativos, que podem ser exploradas com a implantação de um bom sistema. Afinal, com a tendência de fábricas totalmente conectadas e automatizadas, própria do ambiente da indústria 4.0, há ganhos consideráveis desta maior integração e melhor gestão.
Com um sistema de gestão de ativos, os resultados das análises de erros e a coordenação de suas ações podem ser gerenciadas com mais clareza e precisão. Essa ferramenta também serve como um canal para concentrar os dados gerados na operação, assim como agendar e coordenar as ações preventivas.
Em fábricas que adotam o modelo Just In Time, por exemplo, ter um sistema que faça análises contínuas acerca do desempenho da fábrica e diagnóstico de erros, evita falhas que causam impacto em toda a cadeia produtiva do negócio e entre empresas.
A Omega7 Systems oferece um sistema de gestão de ativos chamado Smart Monitor, que faz acompanhamento de processos, apoiando a Gestão de Produção, e o monitoramento de máquinas, apoiando a Gestão de Manutenção, incluindo o gerenciando as atividades de diagnóstico de erro de redes e seus resultados.
Ferramentas de diagnóstico de qualidade da rede industrial
Duas eficientes ferramentas para o diagnóstico de rede são o TAP Curious, usado em análises de redes industriais Ethernet e o NetTEST II, usado em análises de redes Profibus DP.
Ter uma destas ferramentas traz eficiência e reduz esforço de execução de diagnóstico de redes industriais, garantindo qualidade da atividade e resultados.
Quer saber mais sobre o TAP Curious e o NetTEST II e outras soluções KUNBUS? Conheça agora mesmo algumas dessas ferramentas de análise!
